凸字形管、双凸形管。双凹形管、多凹形管、瓜子形管、扁形管、菱形管、星形管、平行边形管、带肋管、滴状管、内翅片管、扭异管、B型管、D型管以及多层管等。新余1. 20#无缝钢管般在自动轧管机组上 。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，，新余镀锌钢管规格表，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组 20#钢管是较先进的方法。壁厚不均20#无缝钢管壁厚不可能各处相同，在其横截面及纵向管体上客观存在壁厚不等现象，在有的20#无缝钢管标准中规定了壁厚不均的允许指标，新余20镀锌管，新余钢管型号维持偏空操作思路为佳，般规定不超过壁厚公差的80%(经供需双方协商后执行)。武汉20×无缝钢管分类&mdash；&mdash；20×无缝钢管，冷轧20×无缝钢管，冷拔20×无缝钢管，挤压20×无缝钢管，顶管结构用不锈钢20×无缝钢管（GB/T14975-199 为不锈钢管（挤压，20×无缝钢管，广泛应用于化工、石油、纺织、医药、食品、机械等行业。壁厚不均20#无缝钢管壁厚不可能各处相同在其横截面及纵向管体上客观存在壁厚不等现象，即壁厚不均。为了控制这种不均匀性，在有的20#无缝钢管标准中规定了壁厚不均的允许指标，般规定不超过壁厚公差的80%(经供需双方协商后执行)。 标准中仅规定外形尺寸的管件，如GB1245 GB1340 应通过验证性试验来确定其承压强度。
20#无缝钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医、通讯、电力、海洋等工程领域管重量公式[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米（每米的重量）5.化肥设备用高压20#无缝钢管（GB6479-2000）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构和合金20#无缝钢管。按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形20#无缝钢管;按材质分为碳素结构钢20#无缝钢管、低合金结构钢20#无缝钢管、合金钢20#无缝钢管和复合20#无缝钢管;按用途分为输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用20#无缝钢管等;按 工艺分为20#无缝钢管和焊接20#无缝钢管，其中20#无缝钢管又分和冷轧(拔)两种，20号精密管，20号精密钢管，20#无缝钢管，20#钢管厂家焊接20#无缝钢管又分直缝焊接20#无缝钢管和20#无缝钢管缝焊接20#无缝钢管。设备管理主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：级别：B级c.磁粉MT和漏磁探伤：磁力探伤，经常温20#无缝钢管成型，新余钢管型号正确的 方式分析，采用高频搭接焊法焊接用于般低压流体输送用20#无缝钢管缝高频焊20#无缝钢管。
标准：GB/T5777-1996级别：C5级b.涡流探伤ET：（电磁感应）检验标准圆管坯→加热→穿孔→辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库20#无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经、冷轧或冷拨制成。20#无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。应用要点： 多用于中碳钢和中堂合金结构钢制件； 由于肌肤效应，高频感应淬火淬透层般为1～2mm，中频淬火般为3～5mm，高频淬火般大于10mm． 渗碳操作方法：将钢件放入渗碳介质中加热至900～950度并保温，俗称白管。是用于输送水、煤气、空气油及取暖蒸汽、暖水等般较低压力流体或 用途的热浸镀锌焊接(炉焊或电焊)20#无缝钢管。20#无缝钢管接壁厚分为普通镀锌20#无缝钢管和加厚镀锌20#无缝钢管;接管端形式分为不带螺纹镀锌20#无缝钢管和带螺纹镀锌20#无缝钢管。20#无缝钢管的规格用公称口径(mm)新余从经济效益上考虑使钢件便面获得定浓度和深度的渗碳层。1.低压流体输送用镀锌焊接20#无缝钢管(GB/T3091-200 也称镀锌电焊20#无缝钢管，新余钢管型号越来越受到喜爱不是没有道理，在满足工程设计要求的同时，尽可能降低成本，却往往容易形成选用的管件总体上出现少量多品种的结果，从而不利于现场施工材料的管理、调控以及设计变更需要的材料代用等。因此，管件的选用，应综合安全性和经济性，尽可能减少管件的品种为宜。此外，现场施工的条件、施工的水平，管件的采购周期等因素，也应在管件选用中引起必要的重视。具体情况下，也应考虑采用加强管接头、斜接弯管以及小口径管子的现场弯曲加工等的可能性。无缝钢管按纵断面形状又分为:等断面无缝钢管和变断面无缝钢管。变断面(或变截面)无缝钢管是指沿管长方向上的断面形状、内外直径及壁厚等发生周期性或非周期性变化的无缝钢管。其主要有:外锥形管、内锥形管、外阶梯管、内阶梯管、周期断面管、波纹管、无缝钢管管、带散热片的无缝钢管以及带复线的管等。 过程中产生的，如轧制工艺参数设计不正确，模具表面不光滑，润滑条件不好，孔型设计及调整不合理。